Logistikexperte Christophe Balthazard versorgt im Werk ,smartville‘ die gesamte Produktion des smart fortwo mit Teilen. Da es kein Lager gibt, müssen Timing und Reihenfolge perfekt sein – vom ersten Pressteil bis zur finalen Schraube.

Zur richtigen Zeit am richtigen Ort – die Formel, nach der die Bauteile an die Produktionsstraße geliefert werden müssen, klingt simpel, bedarf aber einer höchst komplexen Planung. Als Projektleiter garantiert Christophe Balthazard mit seinem Team reibungslose Abläufe. Dabei muss er eine Besonderheit des smart Werks im französischen Hambach berücksichtigen: Da die Zulieferer direkt auf dem Werksgelände sitzen, sind die Wege zur Montage kurz, aber ohne Lager. Dieses enorm schlanke Produktionskonzept war bei der Eröffnung von ,smartville‘ 1997 revolutionär. Und setzt auch heute, 1,5 Millionen produzierte smart fortwo später, immer noch Maßstäbe in der Automobilproduktion.

smart magazine: Herr Balthazard, bis vor kurzem haben Sie sowohl den neuen smart fortwo als auch dessen Vorgänger in Hambach produziert. Gibt es für einen Logistiker etwas Anspruchsvolleres als zwei Modelle auf einem Band?

Christophe Balthazard: Das war in der Tat eine besondere Situation: Wir mussten die Auslaufkurve vom Vorgänger und die Hochlaufkurve des aktuellen smart fortwo gleichzeitig auf die richtige Schiene bringen. Mit zwei verschiedenen Fahrzeugen auf dem Band verdoppelte sich auch die Anzahl der benötigten Teile. Die größte Herausforderung war es, für alle Teile Lagerflächen zu finden, vor allem in dem engen Bereich am Band. Dazu mussten wir unsere Anlieferprozesse so gut anpassen, dass alles zur richtigen Zeit da landet, wo es landen soll.

smart magazine: Welche Modellvarianten produzieren Sie derzeit?

Christophe Balthazard: Wir produzieren das Basismodell des neuen smart fortwo. Dazu kommen nun einige Derivate für China, die USA, Mexiko und Brasilien sowie eine Rechtslenkerversion.

smart magazine: Dafür organisieren Sie Ihre Teileversorgung nach einem außergewöhnlichen Prinzip. Wie würden Sie dieses einem Laien erklären?

Christophe Balthazard: Das Prinzip ist einfach: Aus der Vogelperspektive erkennt man, dass das smart Werk Hambach in Form eines gigantischen Pluszeichens gebaut ist – übrigens als erste Autofabrik der Welt. Die vier Äste des „Plus“ sind von separaten Hallen unserer Systempartner und Zulieferer umgeben, die ihre Teile direkt dort anliefern. smart steuert diesen Prozess, profitiert aber von der großen Expertise der Zulieferer.

smart magazine: In welcher Produktionsphase beginnt Ihre Arbeit als Logistiker?

Christophe Balthazard: Direkt am Anfang. Zunächst bestellen wir die Pressteile für die Karosserie in Sindelfingen, Deutschland, die dort von Daimler gefertigt werden. Unser Partner Magna schweißt dann alle Pressteile zu einer kompletten Karosserie zusammen. Dies geschieht hier gleich nebenan mit rund 500 Robotern. Das geht extrem schnell und vermeidet lange Wege. Die Fertigkarosserien fahren dann per Förderband automatisch in die Lackierstraße. Danach geht’s in ein Zwischenlager, das die Autos schließlich gemäß Produktionsabruf in Richtung Montagelinie verlassen.

„Wir stellen uns die Produktion wie eine „Perlenkette“ vor, die wir jeden Tag neu aufreihen.“
„Wir stellen uns die Produktion wie eine „Perlenkette“ vor, die wir jeden Tag neu aufreihen.“

smart magazine: Da Sie ja kein klassisches Lager haben, müssen Sie die Teile immer zur exakt richtigen Zeit und in der richtigen Reihenfolge ans Band liefern – wie organisieren Sie die komplexen Abläufe?

Christophe Balthazard: Wir stellen uns die Produktion wie eine „Perlenkette“ vor, die wir jeden Tag neu aufreihen. Sie bestimmt die Reihenfolge der zu produzierenden Fahrzeuge. Die Fahrzeuge laufen dann unsere Produktionslinie mit verschiedenen „Ästen“ durch, den vier Armen unseres in Kreuzform gebauten Werks. Im Ast 1000 wird zunächst das Cockpit eingebaut. Danach findet in Ast 2000 die „Hochzeit“ statt. Hierbei werden die unteren Teile wie Hinterachse samt Hinterradantriebsmodul mit dem oberen Teil, der Karosserie, „verheiratet“. Es folgt Ast 3000, an dem Windschutzscheibe und Räder montiert sowie die Betriebsflüssigkeiten eingefüllt werden. In Ast 4000 wird das Fahrzeug dann zum ersten Mal gestartet und verlässt nach einigen Endkontrollen an der Endmontagelinie das Band.

smart magazine: Das Juwel entsteht sozusagen am Ende der Perlenkette. Was wäre denn ein Beispiel für einen ebenso glänzend verlaufenden Arbeitstag?

Christophe Balthazard: An einem perfekten Arbeitstag bleibt mein Telefon still, denn das bedeutet: Heute läuft alles gut. Das passiert öfter, wenn wir nur ein Modell fertigen und sich alle Abläufe eingeschliffen haben. Die gemischte Produktion der letzten Monate erforderte allerdings eine verstärkte Kommunikation.

„Ein kleines Werk passt doch gut zu einem kleinen Fahrzeug, oder?“
„Ein kleines Werk passt doch gut zu einem kleinen Fahrzeug, oder?“

smart magazine: Im Vergleich zu anderen Autowerken ist die Fabrik in Hambach mit ihren 800 Mitarbeitern relativ klein. Wirkt sich das auf die Atmosphäre aus?

Christophe Balthazard: Ein kleines Werk passt doch gut zu einem kleinen Fahrzeug, oder?

Der Vorteil: Nach ein paar Jahren kennen wir uns fast alle, auch weil wir nur eine Kantine für alle haben, in der wir uns regelmäßig treffen. Das verbessert Stimmung und Atmosphäre enorm. Ich finde es darüber hinaus toll, dass wir den europäischen Gedanken leben: Viele Mitarbeiter reisen oft zwischen Hambach und Böblingen hin und her. Und fast alle Mitarbeiter sprechen drei Sprachen: Französisch, Deutsch und Englisch.

Willst du mehr über ,smartville‘ erfahren? Dann schau Dir unseren Film „Behind the scenes in smartville“ an, in dem Logistikmanager Christophe Balthazard, Lackierer Alexandre Zettl, Ingenieurin Claire Mutin und Qualitätskontrolleur Raphaël Schuster Dich hinter die Kulissen des einzigartigen smart Werks führen.

Alle Bilder, inkl. Titelbild: Philipp Wente